數控等離子切割機的除塵方案

一、簡（jiǎn）述

     在現代工業生產中，數控等離子切割與傳統的火焰切割技術相比,數（shù）控等離子切割機技術在金屬板材切割（gē）過程中,切割精度高,切割速度快,因此在機械行業應用日益廣泛。一般大型數控（kòng）等離子切割機，在切割鋼板時會產生大量煙塵，該煙塵從工件下方噴出，散發在車（chē）間內，致使車（chē）間煙塵彌漫。工人勞動條件極其惡劣，不但影響工（gōng）作人員的身體健康，而且使勞動生產率（lǜ）大為降低。隨之帶來了（le）越來越嚴重的汙染問題，數控等離子切割機的（de）煙塵治理（lǐ）也越來越迫切。為加強勞動保護，改善（shàn）勞動條件，提高勞動生（shēng）產率，為（wéi）了從根本改善了勞動環境，確保了工人在勞動過程中的健（jiàn）康條件，同時提高了勞動生產率。我（wǒ）公司為貴（guì）公司提供滿（mǎn）意煙塵淨化係統設計方案。

二（èr）、數（shù）控等（děng）離子切割機（jī）煙塵的兩種治（zhì）理方法

  當前對於等離子切割機煙塵治理（lǐ）一般有（yǒu）兩種方式：濕式處理法與幹式處理法 。

   1.隨著我國有關節能、減（jiǎn）排、綠色環保呼聲的日益（yì）增多，近年來大部分（fèn）企（qǐ）業都優（yōu）先考慮采用等離子水下切割方（fāng）式。所謂濕式處理法就是在切割平（píng）台下設置（zhì）水床，使工件處（chù）在水中，在（zài）水下完（wán）成（chéng）切割作業，使切割產生的（de）氧化（huà）物被水捕集來達到（dào）淨化工作環境的目的。該處理法僅（jǐn）需製造一盛水容器（qì），一次性投資省：但該處理法將會造成二次汙染（rǎn）（水汙（wū）染），且金屬氧化物在水（shuǐ）下易板結，清掃困難。且對於北方（fāng）的用戶由（yóu）於冬季氣候比較冷會使切割平台中（zhōng）的水冰凍，給切割帶來不便，並且該處理法（fǎ）不適於鋁、鎂一類在切割中產生爆炸性粉塵的金屬（shǔ）切割煙塵淨化。濕式除塵還有一個缺點就是（shì）切割時鋼板（bǎn）與水接觸容易生鏽，且水（shuǐ）下切割效率低。

   2.幹式處理法也是隨著切（qiē）割機（jī）的發展在不斷的更新，早先使用的是在切割頭部加（jiā）裝一個可以活動的吸氣罩，但在（zài）實際應用中發現由於鋼板與切割處的縫隙（xì）比較窄（zhǎi），大部分煙塵都在鋼（gāng）板下部，上部的吸塵罩（zhào）達不到抽煙排塵的效果。

三、 整體（tǐ）的設計思路

   一（yī）般大（dà）型數控等離子切割機，在切割鋼板時會產生大量煙塵，該煙塵從工件下方噴出（chū），散發在車間（jiān）內，致（zhì）使車間煙塵彌漫。工人勞動條件極其惡劣，不但影響工作（zuò）人員（yuán）的身（shēn）體健康，而且使（shǐ）勞動（dòng）生（shēng）產率大為降低。為加強勞動保護，改善勞動條件，提（tí）高勞（láo）動生產率，我科技所最新開發了等（děng）離子切割除塵係統，切割時產生的大量煙塵，即時從平台（tái）下（xià）方抽走，邏輯控製，自動分段排風，極大的（de）節省了運行成本。從根本（běn）改善了勞動環境（jìng），確保了工人在勞動過程中的健康條件，同時提高了勞動生產率。幹式處理方式就是為切割工作（zuò）平台增加一套煙塵捕集裝置。經過處置達標後再予以排放。等離子（zǐ）切（qiē）割發（fā）生的煙塵基本上形（xíng）成於工件（jiàn）切口的下方（fāng），因此抽氣式負壓切割（gē）平台成為（wéi）了較常見的煙塵捕集裝置。為了節（jiē）省設備投資和提高抽風效率，即以較小的吸風量（liàng）達到較高的煙塵（chén）采集量（liàng）—隻對（duì）正處於切割過程（chéng）中的區域進行吸塵處（chù）理，因此切割平台沿切割機主導軌方向會被分割成密閉小區域，旁側開有出風（fēng）口。吸風口的工作形式有側吸式移動吸風口及吸（xī）塵室側壁閥門（mén）式吸風口之分。其中，前者因結構簡單、工作可靠及除塵效（xiào）果較好而被普遍采（cǎi）用。

四、切割除塵係統的（de）組成及（jí）工作原理

    為了保證過濾效果的前提下節省投資我們在設（shè）計中采用化整為零（líng）的方式，將切割工作台下的抽（chōu）風工作台分隔（gé）為若幹幾何尺寸相等的小室。各小室（shì）通過（guò）可控製的閥門與主吸風管連成一體，閥門的開啟控製通過與切（qiē）割頭安裝（zhuāng）座連成一（yī）體的感應機構來實現（xiàn），使得在切割（gē）作業中與切（qiē）割（gē）頭位置相對應的小（xiǎo）室上的閥門 始終處於開啟狀態，而其它小室上閥門處於關閉狀態（tài）。如此一來就大大（dà）降低（dī）了吸風量，從而（ér）節省（shěng）設備投資。這樣固定（dìng） 式的除塵係統風量根據切割平台的寬度有關，一般要取比較大的風量才有比較好的（de）除塵效果。數控（kòng）切割機（jī）除塵係統切割平台，排（pái）風管路，高效除塵器及控製係統組（zǔ）成（chéng）。切割平台由工件支板架，渣鬥，平台基架（jià），組成。切割平台橫向被分成若幹個（gè）互不相同的（de）間隔，其大小為：1.2m×2.0m，在其縱向兩側有兩貫穿全長的（de）風道，切割平台每個橫向（xiàng）間隔與縱向風道相通或隔斷。每個間隔內有一個渣鬥，用以盛接切割時產生（shēng）的金屬熔渣及金屬碎（suì）料，必要時可以將渣鬥吊出加（jiā）以清除。渣鬥兩（liǎng）側各有一個排通風口。工件支板架固定在切割平台（tái）上部，用以支撐工件，工件（jiàn）支板為（wéi）可拆（chāi）式便於更換（切割平台（tái）上部（bù）的隔柵設計寬度為0.5m左右）。平台工作麵在較經濟的能耗下，有一適當的向下風速確保煙塵不外逸。高效除塵器用以清除煙塵內的微粒，保證（zhèng）排放符合環保要求。 切割工（gōng）作開始前啟動通風機，使空氣通過機架所在位置（zhì）相應間隔的工件周圍，帶（dài）著切割產生的煙塵，由該位置的渣鬥通風口，進入縱向風道，通過風管，經（jīng）高效除塵（chén）器過濾後排入大氣。數控等離子切割機上（shàng）部的鋼板覆蓋麵與（yǔ）排風量有很大的關係，我公司（sī）按平均覆蓋50%以上設計，對有效切割（gē）為4.0m寬工作平台，計（jì）風量為（wéi）16000m3/h，那麽兩側排風（fēng）量為：16000m3/h×2=32000m3/h，考慮到風道氣動蝶閥的密封問題，最終取風量（liàng）為：35000m3/h。

五、幹式治理方法的優點

1、幹（gàn）式切（qiē）割比在水上（shàng）切割相比效率（lǜ）大大（dà）提高；

2、排風管道帶走切割過程中的大部分熱量（liàng），對切割機（jī）頭有很大的保護作用，提高了其使用（yòng）壽命；

3、在切割過程中鋼板（bǎn）上（shàng）部無水氣及煙氣，使切割（gē）更（gèng）加準確、精密。

4、在切割鋁（lǚ）、鎂等氧化物與水易發生爆（bào）炸的物件時工人安全大大增加；

5、幹法除塵與濕法（fǎ）相比減少了二次汙染，切割渣便於清理；

6、工作隔柵板為可拆式，清渣、維（wéi）修、換隔（gé）柵板方便（biàn）；

六、除（chú）塵器的選型設計

  1、粉（fěn）塵的（de）淨化隻有靠除（chú）塵器（qì）來實現，除塵器選（xuǎn）擇的優劣直接（jiē）影響到除塵（chén）係統的捕集（jí）效果、除塵電耗以及整個係統能否長（zhǎng）期穩定、可靠運行。除（chú）塵器的（de）形式繁多，各有利弊，關鍵在於如何揚長避短（duǎn），與係統工（gōng）藝及粉塵組成相適應，以獲得較好的治理效果。

  2、MLWF係列濾筒脈衝除塵（chén）器是集多年來的研究技術（shù）經驗（yàn）和成果，向用戶推出（chū）的（de）一（yī）種具有國際水平的濾筒脈衝除塵器技（jì）術和產品。它是一種清灰效果好、除塵效率高、運行可靠、維護（hù）方便的除塵設備（bèi）。

  3、控製係統控製係統均（jun1）可以手動、自動兩種方式，人性化設計脈衝清灰機（jī）構， PLC控製櫃（guì）獨立完（wán）成過（guò）濾清灰、卸灰工作，操作簡單。

七、17c.com在线观看（bó）等離子（zǐ）切（qiē）割機除塵（chén）器工（gōng）作原理

    除塵器主要由上箱體、中箱體、灰鬥、支架、濾筒及清灰裝置、卸灰裝置等組成。含塵空氣從除塵器的進風管道進入各室灰鬥，大顆粒的（de）粉塵被分離，直接落入灰鬥，而較細粉塵均勻（yún）的進（jìn）入中部箱體而吸附在濾袋的外表麵上，幹淨氣體透過濾袋進入上箱體，並經淨氣箱排入大氣。隨著過濾工況的進（jìn）行，濾（lǜ）袋上的粉塵越積越多，當設備阻力達到限定的阻力值（一般設定（dìng）為1500Pa）時，由清灰控製裝置按差壓設定值或清灰時間設定值，按設（shè）定程序打開清灰風機，進行清灰，將（jiāng）濾袋上的（de）粉塵進行抖落（即（jí）使粘細粉塵亦能較徹底地清（qīng）灰）至灰鬥（dòu）中，由排灰機構排出。

八、17c.com在线观看（bó）等離子切割機除（chú）塵器能達到的除塵清灰效果（guǒ）

   17c.com在线观看等離子切割除塵器采用進（jìn）口腹膜（mó）濾筒（tǒng），過濾精度可達到99.9%，可以到了車（chē）間內直排標準（zhǔn），出風（fēng）口顆粒為小於10微米。脈衝閥采用國內一線產品，脈衝加上（shàng）擴（kuò）散器後反吹時均勻有力，灰塵脫附幹淨。